工藝介紹：在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個感性的認識。

　　1.電池測試 由于電池片制作條件的隨機性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效地將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。如果把一片或者幾片低功率的電池片裝在太陽電池單體中，將會使整個組件的輸出功率降低。因此，為了最大限度地降低電池串并聯(lián)的損失，必須將性能相近的單體電池組合成組件。

　　2.焊接 一般將6～12個光伏電池串聯(lián)起來形成光伏電池串。傳統(tǒng)上，一般采用銀扁線構(gòu)成電池的接頭，然后利用點焊或焊接（用紅外燈，利用紅外線的熱效應(yīng)）等方法連接起來。現(xiàn)在一般使用60％的蟬蒼、38％的辮產(chǎn)、2％的補駁電鍍后的銅扁絲（厚度約為100～200μ塵）。接頭需要經(jīng)過火燒、紅外、熱風、激光處理。由于鉛有毒，因此現(xiàn)在越來越多地采用96.5％的銅和3.5％的銀合金。但是利用這種合金焊接時，要求焊接溫度不能過高，焊接的時間也不能過長，否則會導(dǎo)致焊縫晶體的長大，強度降低或電池碎裂。焊接接頭之間應(yīng)有良好的配合和適當?shù)拈g隙，接頭要光滑平整、牢固。要求串聯(lián)的電池片間距均勻、顏色一致。

　　3.背面串接是將36片電池串接在一起形成一個組件串。目前一般采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

     4.層壓敷設(shè) 背面串接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的eva、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑，以增加玻璃和eva的黏結(jié)強度。敷設(shè)時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好基礎(chǔ)。敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、別憊補、電池、別憊補、玻璃纖維、背板。

　　5.組件層壓 將敷設(shè)好的電池放入層壓機內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使eva熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓的溫度、時間根據(jù)eva的性質(zhì)決定。使用快速固化eva時，層壓循環(huán)時間約為25min。固化溫度為150℃。要求層壓好的組件內(nèi)單片電池無碎裂、無裂紋、無明顯移位，在組件的邊緣和任何一部分電路之間的eva均無氣泡或脫層通道，eva交聯(lián)度良好。

　　6.修邊 層壓時eva熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。

　　7.裝框 將層壓好的電池組件進行裝框，類似于給玻璃裝一個鏡框，增加組件的強度，進一步地密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充�？蚣苁怯貌讳P鋼或塑料制成的。模塊是由框架以及一個接線盒組成。每生產(chǎn)1㎡的模塊，鋁合金框架能耗將增加215辦飛?丑。為了減少成本，現(xiàn)在無框架光伏發(fā)電模塊越來越普遍。一般使用夾緊螺栓將模塊固定到支撐結(jié)構(gòu)上，有時也會用黏膠固定。無框架模塊的使用很大程度上降低了能量需求和二氧化碳排放量。

　　9.焊接接線盒 在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。

　　10.高壓測試 是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

　　11.組件測試 測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。國際iec標準測試條件為am1.5、100mw／㎡、25℃。要求檢測并列出以下參數(shù)：開路電壓、短路電流、工作電壓、工作電流、最大輸出功率、填充因子、光電轉(zhuǎn)換效率、串聯(lián)電阻、并聯(lián)電阻及i-u曲線等。

　　12.貼標牌 按測試分擋結(jié)果去分貼標牌后的光伏組件，可以裝入倉庫出售。